Bueno, empezamos la semanita con un caso que creo que tiene tela para cortar...
Una vez más la variabilidad es el demonio (como diría nuestro maestro Sachón)... Efectivamente, tienen una variabilidad de la demanda importante que junto un tiempo de reposición bastante largo 4-5 semanas, diversidad de productos y las exigencias de revendedores de tener el mínimo stock pero ofrecer una alta disponibilidad a los clientes hacen que hayan llegado a lo que el caso llama "crisis" de stock-servicio. De las tres alternativas que explica el caso: modelo de gestión de stocks de seguridad siguiendo la distribución normal (como en el Bat Bar Bonanza), crear una nueva planta en Europa o definir un nuevo modelo de predicción de la demanda basado en Box-Jenkins (modelos ARIMA) me inclino por la creación de la nueva planta (aunque no he hecho números y espero vuestra ayuda al respecto).
Creo que el problema lo tienen en el espacio de tiempo existente en la reposición. Lo del modelo de la normal con hasta 6 productos y con una desviación estándar en algunos casos elevada nos hará incurrir en costes de almacenamiento elevados (no acabo de entender como calculan en HP estos costes: entre el 12% y el 60% sobre que?) y por supuesto lo del modelo Box-Jenkings de predicción nos provocaría fichar a un matemático en la casa para ir adaptando el modelo a medida que la demanda se vaya modificando... he mirado en la wikipedia y me he quedado a cuadros... métodos cuantitativos (hacía muchos años que no oía esta palabra) basados en el análisis univariante de series temporales...
Equipo, ¡¡¡necesito vuestra ayuda!!!
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Hola nois, el meu cunyat que treballa a HP des de fa anys (marketing) m'ha donat algunes idees:
ResponderEliminarA curt termini:
- Crear capacitats de postpontment als DCs
- Reducció de SKUs de fàbrica (Stock Keeping Unit) i moure les opcions de localització avall a la cadena de supply chain.
- Consolidació d'opcions de localització (ie. manuals multi-lingüe, set-up posters sense texte, etc.)
- Els enviaments aeris només s’utilitzen en casos excepcionals i es monitoritzen molt ja que son molt cars, però encara es fan perquè és millor que perdre la venta.
A mig termini és crear línies de producció per regió. Així es guanya en:
- Eliminar transit time (de 4 a 6 setmanes).
- Eliminar stock inmobilitzat i poder respondre més ràpid a canvis en el forecast.
- Eliminar el costos logístics inter-regionals.
- Gestió de les opcions de localització a cada regió, amb capacitats de post-pontment en els DCs --> Guanyes en flexibilitat.
- COGS més baixos gràcies a tenir ma d'obra més barata (off-shoring de la producció a localitzacions més low cost). Per exemple, alguns models de Deskjets per EMEA es fabricaven a Barcelona fins el any 2000 aprox, després van anar a Hongria i ara crec que es fabriquen a Ucraïna.
- Sobre el dubte si hi ha volum suficient en impressores la resposta en el temps és evident que si. El que es fa des de el grup de disseny en treballar amb plataformes de desenvolupament on reutilitzen molts components d'una impressora a l'altre de manera que la gestió de stocks/proveïdors és més simple.
Són algunes idees, espero que us serveixin! Jo no sé quins números fer la veritat...
"Al loro" que hi ha moltes paraules tècniques en anglès, però es veu que ho fan tot així ;-)
Vaya flipada!!! Me he quedado a cuadros, ni flores de la mitad de lo que dices Marta! Sabia que tenía que aprender cosas... Pero madre mía ! Mi mísera aportación es que hay que hacer la fabrica en Europa, ya que tiene la misma demanda que usa, los números seguro que cuadran... Ja, ja...
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